3.2 一体化压铸将全面提高生产环节的资金与技术壁垒
3.2.1 行业特点：汽车铝压铸行业同时具备资本与技术密集型特征
汽车铝压铸属于资金密集型行业，一体化压铸进一步提升门槛 。为了保证产品的精度、强度、可加工性等 技术指标达到较高的水平，汽车铝压铸企业需要投入熔炼、压铸、模具生产、机加工、精密检测等加工设备， 前期购置费用高 。为了提升产品质量与生产效率，部分行业龙头企业不断推进自动化、智能化战略 ， 引入工业 机器人广泛应用于压铸、精密机加工、去毛刺、抛光等各生产工序，以提高生产效率、降低生产成本、改善工 作环境、精简生产用工、减少次品率以及提高产品质量稳定性，对企业的资金提出了更高需求 。2021 年以来大 型化、一体化压铸进一步提升了大型压铸机的购置门槛 。压铸机单价与吨位成正比关系：中小型压铸机（锁模 力 50 吨以下）在 15 万以下，100 吨以上价格随锁模力同步上升 ， 1000 吨以上价格增长幅度明显加快 ， 5000T 压铸岛单机采购金额约在 1500-2000 万元左右；压铸机周边配套设备通常增加 20%-30%成本；国外进口压铸机 价格更是高于国内 2-3 倍 。大型一体化压铸机的采购与投产极大抬高了铝压铸行业的资金门槛 。

新能源渗透率提升驱动需求加速 ， 三电技术迭代提升技术门槛 。随着新能源汽车渗透率快速提升，续航里 程问题是新能源汽车积极布局轻量化技术的重要推手 。特斯拉在 Model Y 车型首次尝试使用一体压铸结构件选 择后底板进行压铸，很大原因是这个部位碰撞受损的几率小，而前车身和后车身的零部件对压铸件的抗撞等性 能要求更高，对远浇端和近浇端性能的一致性也更苛刻，这些都对大型车身件乃至整车身的一体化压铸技术提 出了更高的挑战 。新能源汽车三电系统通常占新能源汽车整车重量的 30-40%，三电系 统的轻量化是新能源汽车实现轻量化和提升续航的关键路径 。随着整车厂对进行三电系统进行一体化设计 ， 如 高压三合一（DC-DC 直流转换装置、OBC 车载充电器、PDU 高压配电箱）、驱动三合一（电机、电机控制器、 减速器）等 ， 多合一装置的结构日益复杂，对适用于多合一装置的铝压铸壳体的结构、精度和性能的要求也愈 发严格 。因此采用一体化压铸技术生产结构复杂的铝制车身结构件、三电系统缸体和壳体需要更先进的工艺和 更长久参数积累来保证铸件的良品率 。新能源客户需求的日益多样化和高标准化 ， 促使了铝压铸企业的技术分 化和赛道竞争 。汽车精密压铸件行业的技术壁垒呈现不断提高的趋势 。
3.2.2 原材料壁垒：新型铝合金材料是一体化压铸的基础
大尺寸叠加复杂结构提高流动性要求 ， 降低流长放大裕度抵消远端性能下降 。一体化压铸的车身件通常具 有尺寸大和结构复杂等特征 ， 因此压铸过程中铝液在模腔内的流长较长 ， 需要原材料具有良好的流动性 。同时，一体化压铸件需要满足车身不同部位对受力、强度以及韧性的不同要求 。强度相关的结构件，抗拉强度通常≥ 210mpa ， 伸长率≥ 7％ 。韧性相关的结构件的抗拉强度通常≥180mpa，伸长率≥10％；然而随着流长增加，原 材料充填远端的力学性能会有所下降 ， 甚至与充填近端产生巨大差异，难以保证产品力学性能上的一致性 。当 前一方面可以在不改变产品结构外形的基础上，可以通过降低流长来大幅度提高充填末端的力学性能 。从材料 改良的角度，可以通过不断提高原材料的基础力学性能来抵消充填远端在力学性能上下降 ， 通过放大原材料的 性能裕度来满足一体化压铸产品的尺寸越来越大的要求 。

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