国产大吨位压铸机具备国际竞争力，压铸厂商积极布局大型压铸机 。力劲集团率先突破 6000 吨合模力的大 型压铸机成为特斯拉全球供应商，其与子公司意德拉交付与未交付的 6000-9000T 不同吨位的超大型压铸单元订 单近 30 台（套）；2021 年 4 月，美利信科技&海天金属 8800 吨压铸机全球首发，让国产大吨位压铸装备拥有 了更强的国际竞争力 。目前，文灿股份与力劲集团签订《战略合作协议》，拟采购包括 6000T 在内的 7 台大型 压铸机，用于研发及生产车身结构件、一体化电池盒托盘、电机壳、变速箱壳体等，其中 6000T、4500T 型号共 2 台 压铸机已通过公司预验收 。泉峰汽车南京总部的 2700T 和 5000T 压铸机已经进入量产使用状态 ， 马鞍山生产基 地将增设 2000T、2200T（两台）、2700T（两台），3000T、4000T、4200T、4400T、6000T、8000T 各一 台大型压铸设备 。爱柯迪拟购入 45 台压铸机，其中 1000T 以上压铸机 35 台，包括了 4 台 4400T、2 台 6100T 、 和 2 台 8400T，以满足中大件压铸产品的生产需求 。
一体化压铸提高了模具壁垒 ， 抗压力和形状设计要求激增 。模具的设计与制造是生产一体化压铸件的重要 前端工序，随着压铸机锁模力的提高 ， 一体化压铸件精度的增加以及压铸件“多合一”趋势带来设计复杂度的 上升，模具的角度、热流道和制造成型难度提升，导致模具的抗压力、和形状设计要求激增 。（1）抗压力 。一 体化压铸的锁模力增强，以前的压铸机锁模力大多在 5000t 以下 ， 随着 6000t、8000t 甚至 12000t 压铸机的不断 普及，模具在工作时将会承受更多压力，从而造成损伤 。同时，在金属熔炼和铸件脱模时，模具需要承受各种 维度的拉力和推力的影响，容易造成裂纹，影响模具的使用寿命 。（2）形状设计 。一体化压铸件往往是将多个 零部件一体化压铸成型，比如长城和比亚迪的“多合一”壳体 ， 所以模具体积更大，金属流通通道更加复杂 。在压铸过程中，金属液将在模具中流动，随着模具结构的复杂化，金属液容易在流动通道的转角处无法充分填 充造成缺陷，同时更加容易产生气泡对良率产生影响 。
国内一体化压铸模具逐渐向定制化发展，铝压铸企业基本具有模具自研能力 。不同车型大小、空间、结构 存在差异 ， 导致一体化压铸件并不能成为大多数车企通用的标准件 ， 需要根据不同车型单独设计，进行定制化 开发 。由于模具壁垒的提高 ， 铝压铸企业纷纷拓展技术团队成立单独的子公司或者部门，加强模具自研和定制 化开发能力，随着一体化压铸的技术推进，铝压铸企业不断加强自主研发，部分龙头企业已经拥有大型和复杂 模具的开发能力，具有先发优势 。

3.2.4 工艺壁垒：一体化压铸厂商需要兼具研发能力和生产经验积累
面向客户需求提供产品方案，研发能力成为重要竞争环节 。随着一体化压铸技术的落地应用，因为一体化 压铸的大型产品相对小型铸件的结构更复杂，不同部位的需要满足的力学性能和要求的工艺参数也可能差异巨 大 ， 所以在新产品生产前，压铸企业需要面向客户的需求深入参与到一体化产品的开发设计流程 ， 即要参与到 产品前期的方案设计中，根据客户需求和产品要求对压铸工艺进行针对性的参数优化、模具设计和技术改造， 需要经过大量的试验论证和优化改造环节后才能通过生产批准程序并最终进入产品制造环节 。是否具有独立开 发甚至同步开发的能力是汽车一级零部件供应商和整车厂商选择供应商的重要评审标准 。产品开发环节是客户 与公司共同研发的过程，公司的技术研发能力成为核心竞争力之一，同时也是获取订单的重要手段之一 。

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